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注塑成型与模具温度的关系

发布时间:2018/02/16 点击量:

在规定的时间内,制件能不能达到脱模温度,获得准确的形状、尺寸及良好的机械性能。成型时的模具温度是最主要的影响因素。模温太低,会使注塑件强度下降、表面质量差,内应力增大,脱摸困难,甚至出现注塑件缺料(注不满)等。模温太高,制件容易变形。同时还延长了生产周期。因此模温的控制,合理设计注塑模具加热、冷却系统极为重要。

注塑成型模具温度有什么影响?模温对注塑件的影响:最佳的制件质量就是:最小的收缩率、最小的变形、最好的尺寸稳定性、最高的冲击强度、最好的耐应力开裂性,以及最好的表面状态。成型模的温度,必须在塑料最佳物理性能容许的温度范围内。

注塑行业

1、塑料品种与模温

在塑料成型中,都需要加热至粘流态。各种聚合物的粘流温度(或熔点)受分子结构和分子量的影响,有些相差甚远,成型模具的温度必须与之适应,成型效果才可能满意。 温度对结晶性塑料的结晶度影响很大。提高模温,使结晶尽可能在模具内进行,有利于稳定注塑件的尺寸精度和改善多项机械性能。几种常用塑料注射成型时要求的模温见下表:

2、尺寸精度与模温

注塑件的精度要求限制了模具温度的允许变化苑围。成型高精度零件,动、定模的温度都必须控制在±1℃以内。而无特殊要球的零件,范围可以放得较宽。不过,模温波动范围愈大,制件的尺寸稳定性愈差。一般结晶性塑料更甚。

3、强度与模温

熔接痕及充模过程中高分子的冻结取向,是制件“缝裂”的主要危险。多一个浇口,就将增加熔接痕。充模熔体流过成型制件上孔的型芯和制件的嵌件后或者不均衡流动最终汇聚时,也都会在制纠上形成一个熔痕。它比无熔接痕的地方具璃低得多的机械强度,使制件的抗冲击性能盂著下降。流程长,愈接近终端,由于熔体谣度及压力下降,而熔接成一整体的程度更毫适当提高这些部位的模温,减少熔体的热量损失,对改善制件强度不无益处。

充模过程,由于模壁对熔体的冷却效应近壁层的熔体粘度增高,流速低于内层。熔体受剪切作用,造成分子顺一个方向整齐地排列,即所谓分子取向。由于分子的无规则运动,还要能取向。这两个对立过程的综合结果,便是制件的取向度。

模温升高,能减少取向和增长能取向的进行时间,双方促使取向度减小。避免制件 残留较大的应力和潜伏较大的热收缩率,防止翘曲或在垂直取向方向开裂。

4、变形与模温

制件变形的主要原因是收缩不均匀,除了分子取向及制件几何构型引起各向收缩不均匀外,模壁对制件的冷却不均衡,冷却快的地方,充模过程中模腔内建立起来的应力来不及充分松驰,被冻结在制件内,成为制件存放与使用过程中翘曲变形的主要原因。故保持制件各部分冷却的时间相同非常重要。为此,各部分由某一相同温度降萝另一相同温度时,模壁从制件各部分带走创热量必须与制件的重置分布成比例。

5、模温对外观的影响

模温尽可能取上限,以改善制件的表面状态。由于模壁对注塑件表面的“汤熨”作用,能明显碱弱或消除制件的表面波纹、冷料斑、熔接痕等外观缺陷,并能提高制件的光洁度与光泽。

6、安全脱模与模温

充模过程中,不希望熔体有热量损失。可是,熔体进入温度比自身低得多的模腔后,热量散失总是不可避免的。模腔充满后就不同了,需要模壁将热量带走,使制件冷凝到脱模温度。

制件脱模的条件:一是充满型腔的熔体要完成由粘流态到晶态或玻璃态的转变以避免制件脱模时变形。二是模腔的内压力要降到某极限值(由实验确定)以下以防止制件顶出过程削伤或破裂。三是制件必须留在模具有顶出机构的一侧以实现自动化生产。四是模具的型芯与凸起部分,不被制件包容过紧使出模顺利。

这些条件的核心是模具温度。模具散热是使制件冷凝。制件冷却过程体积收缩,腔内压力下降。所以模具温度是影响制仵在模内冷却过程和实现安全脱模的最重要的工艺条件。

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