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塑件光泽不良的原因分析

发布时间:2018/02/23 点击量:


塑件光泽不良的原因分析。塑件光泽不良的主要表现是塑件表面灰暗无光或光泽不均匀。在注塑生产中,塑件光泽不良的主要是:模具、注塑工艺、原料这三方面的原因。

缺陷产生的主要原因及排除方法在注塑生产中,塑件光泽不良的主要原因具体分析如下:

一、注塑模具影响塑件光泽

注塑件

1、由于塑件的表面是模具型腔面的再现,如果模具表面有伤痕,腐蚀,微孔等表面缺陷,就会复映到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污,水分,脱模剂用量太多或选用不当,也会使塑件表面发暗。因此,模具的型腔表面应具有较好的光洁度,最好采取抛光处理或表面镀铬。型腔表面必须保持清洁,及时清除油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。

2、模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响,通常,不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大,模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低,熔料与模具型腔接触后立即固化,会使模具型腔面的再现性下降。为了增加光泽,可适当提高模温,最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法,使热量在型腔中讯速传递,以免延长成型周期,这种方法还可减少成型中残余应力。一般情况下,除聚苯乙烯,ABS,AS外,模温可控制在100度以上。但须注意,若模温太高,也会导致塑件表面发暗。

3、脱模斜度太小,断面厚度突变,筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或突然变化,浇注系统剪切作用太大,熔料呈湍流态流动,模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量,导致表面光泽不良。

二、注塑工艺造成塑件光泽不良

如果注射速度太快或太慢,注射压力太低,保压时间太短,增压器压力不够,缓冲垫过大,喷嘴孔太小或温度太低,纤维增强塑料的填料分散性能太差,填料外露或铝箔状填料无方向性分布,料筒温度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都会导致塑件表面光泽不良。对此,应针对具体情况进行调整。 若在浇口附近或变截面处产生暗区,可通过降低注射速率,改变浇口位置,扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。 若塑件表面有一层薄薄的乳白色,可适当降低注射速度。

三、原材料造成塑件光泽不良

塑料原料

1、成型原料中水分或其他易挥发物含量太高,成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩,导致塑件表面光泽不良。应对原料进行预干燥处理。

2、原料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的原料和着色剂。

3、原料的流动性能太差,使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。

4、原料中混有异料或不相溶的原料。应换用新料。

5、原料粒度不均匀。应筛除粒径差异太大的原料。

6、结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。

7、应合理控制模温和加工温度,对于厚壁塑件,如果冷却不足,也会使塑件表面发毛,光泽偏暗,解决的方法是将塑件从模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。 原料中再生料回用比例太高,影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。

8、原料中再生料或水口料加入太多,影响熔体的均匀塑化而光泽不良,对此,应减少再生料或水口料加入量。

9、有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良,对此,应选用耐温性较好的原材料。

10、原材料中水分或易挥发物含量过高,受热时挥发成气体,在型腔和熔体中凝缩,导致塑件光泽不良,对此,应对原材料进行预干燥处理。

11、原材料中混有异物,杂料或不相溶的物料,它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良,对此,应事先严格排除这些杂料。

12、若润滑剂用量过少,熔体的流动性较差,塑件表面不致密,使得光泽不良,对此,应适当增加润滑剂的用量。

结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度,对于厚壁塑件,如果冷却不足,也会使塑件表面发毛,光泽偏暗,解决的方法是将塑件从模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。 原料中再生料回用比例太高,影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。

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